為滿足世界肥料市場的需求，1978~1980年國外合成氨的生產(chǎn)平均年增長4.7%。1980年世界合成氨生產(chǎn)能力達9690.9萬噸，約80%的工廠利用天然氣原料，采用蒸汽轉化工藝。單系列生產(chǎn)能力一般為1360噸/日，蘇聯(lián)在下一個五年計劃中將建設2500~3000噸/日單系列氨廠，純堿廠家為利用發(fā)展中國家分散的小量天然氣資源，一些公司推薦發(fā)展300~400噸/日小廠。天然氣原料的氨廠在節(jié)能方面取得了顯著效果，1979年美國58家氨廠原料天然氣平均節(jié)能3.8%，許多化工公司研究和開發(fā)了多種節(jié)能技術和新流程，典型能耗達到7.2~8.5百萬千卡/噸氦。 煤作合成氨的原料雖然日益受到重視，但其能耗仍比天然氣原料多50%，而且脫硫、除灰、污染環(huán)境等問題還沒有妥善解決，估計在未來十年里其發(fā)展規(guī)模和速度將是有限的。現(xiàn)將以天然氣為原料的合成氨節(jié)能技術和新流程概述如下：改進天然氣轉化工藝，提高內(nèi)熱效率，降低外供熱量。 純堿廠家在為印度提供的兩個最大單系列（2700噸/日）天然氣原料氨廠設計中，把一段爐操作溫度由800C降為700C，水碳比降為2；1，殘余甲烷允許含量為23%；向二段爐多加50%空氣，過剩的氮，出二段爐氣體中的99%未反應的甲烷和65%的惰性氣體在甲烷化與壓縮之間用冷凍法除去。從而使一段爐燃料節(jié)省約30%。布朗公司還把空壓機的蒸汽透平改為燃氣透平，高溫排出氣體用作一段爐燃燒空氣。冷凍凈化所需能量由氣體膨脹機提供。

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